El nivel de productividad que consigamos en nuestra empresa va a ser un elemento clave en la competitividad y excelencia de la organización. Por ello, es importante planificar el proceso de fabricación e instaurar un sistema lo más óptimo posible dentro de nuestra estrategia de gestión del desempeño. En esta misión juega un papel relevante la metodología Methods Time Measurement, pero ¿sabes qué es MTM? 

qué es MTM

¿Qué es MTM?

MTM es un acrónimo de Medida del Tiempo de los Métodos (Methods Time Measurement, en inglés) y constituye una de las técnicas de medición de trabajo más extendidas en el ámbito empresarial. El sistema fue planteado por primera vez entre 1919 y 1925 por Segur y fue desarrollado en la década de 1940 por los investigadores Maynard, Schwab y Stegemerten. Su objetivo era reconocer, clasificar y describir los movimientos necesarios para llevar a cabo una acción por parte de un trabajador y asignarle un tiempo de realización predeterminado.

Durante su trabajo, los expertos grabaron a los operarios a una velocidad de 16 imágenes por segundo y segmentaron la tarea en los diferentes micromovimientos que debía realizar el empleado: de brazos, de piernas, desplazamientos, revisión visual… A partir de ahí, originaron un exhaustivo sistema de estudio de cualquier trabajo mecánico, a través de su segmentación en movimientos básicos, y la asignación a cada uno de un tiempo predeterminado en función de la naturaleza y las condiciones de la tarea.

De este modo, los autores definieron qué es MTM es su libro Methods-Time Measurement. Se trata de “un procedimiento que analiza cualquier operación manual o método por los movimientos básicos requeridos para realizarlo y asigna a cada movimiento un tiempo estándar predeterminado que se establece según la naturaleza del movimiento y las condiciones en las que se realiza”.

De ahí su importancia en la productividad empresarial, especialmente en entornos industriales, donde hay mayor presencia de tareas mecánicas. No obstante, cuando se profundiza en lo que es MTM, descubrimos que se puede utilizar en cualquier ámbito en el que se incorporen procesos organizados de producción por parte de los trabajadores. Es decir, podemos aplicarlo tanto en fabricación, logística y mantenimiento, como en la administración o en el sector servicios, desde una empresa de reparto de paquetes, hasta un negocio de elaboración de pizzas o una entidad encargada de expedir certificados.

 

Ventajas del sistema MTM en la gestión del desempeño

Gracias a este método, vamos a poder calcular el tiempo que se necesita en cada paso de la cadena de producción y, a partir de ese estándar, elaborar unos parámetros de actuación que faciliten a los empleados ser lo más productivos posibles. ¿Por qué emplear dos horas en la cadena de montaje si se puede terminar la tarea en 60 minutos con una sistemática adecuada?

De este modo, la gestión del desempeño se va a ver mejorada en los siguientes aspectos:

  • Conocer el mejor método para un nuevo proceso de fabricación.
  • Optimizar los sistemas existentes.
  • Eliminar acciones innecesarias, duplicadas o excesivas.
  • Generar ahorro al suprimir gastos superfluos.
  • Determinar los recursos materiales y humanos necesarios para conseguir ese nivel óptimo de desarrollo.
  • Crear una guía con el plan de trabajo y el protocolo de actuación para los operarios.
  • Calcular ‘a priori’ los tiempos de producción.
  • Identificar problemas de ejecución de forma más ágil.
  • Facilitar la previsión de gastos y beneficios y perfilar el precio final del producto.
  • Reducir los fallos y mejorar la calidad, al contar con un procedimiento estandarizado.
  • Posibilitar la formación de los trabajadores.
  • Descubrir los empleados con mayor rendimiento, lo que contribuye a su vez a la distribución de incentivos o promociones.
  • Aumentar la competitividad de la compañía.

Imaginemos que somos directivos en una fábrica de coches. Con esta herramienta podremos descubrir si es más rápido y productivo montar el chasis y luego añadir el resto de componentes o, por el contrario, ensamblar pequeñas partes y luego unirlas. También conoceremos cuántos minutos se necesitan en cada fase y qué trabajadores lo están cumpliendo. O quizá nos percatemos de que el operario pierde mucho tiempo en ir a por una pieza, lo que evitaríamos reubicando las zonas de montaje, o que hay herramientas que no se utilizan, permitiendo ajustar los recursos.

El resultado es un incremento excepcional del desempeño de la compañía a partir de un enfoque que entronca con el lean management. De hecho, según sostiene Fred E. Meyers en Estudios de tiempos y movimientos, una actividad que no aplica lo que es MTM funciona al 60% del tiempo. En cambio, si se emplea un sistema de medición de tiempos, el porcentaje aumenta al 85%, lo que equivale a un aumento de la productividad del 40%. “En una pequeña planta de 100 personas, esta mejora representa 42 trabajadores menos o alrededor de un millón de dólares al año en ahorros”, asegura el autor.

Ejemplo de desarrollo del modelo MTM

¿Cómo se lleva a cabo esta metodología en la práctica? Aunque existe formación especializada sobre qué es MTM, en términos generales, el proceso se realiza siguiendo las siguientes fases:

  1. Selección del proceso que se va a evaluar. Pongamos, por ejemplo, que queremos analizar el montaje de un bolígrafo. Tendremos que determinar en qué movimientos y etapas se descompone todo el proceso.
  2. Cronometraje del trabajo. En este punto, se trata de establecer cuánto tiempo tarda el trabajador en producir un bolígrafo. Para ello, es importante obtener el cómputo total, pero también dividir la tarea en esos microelementos. En este caso, hablaríamos de:
    1. Coger la punta del bolígrafo con la mano izquierda: 0,9 segundos.
    2. Alcanzar el tubo de tinta con la derecha: 0,5 segundos.
    3. Ensamblar el tubo en la punta: 1,4 segundos.
    4. Coger la pieza central de plástico con la izquierda: 0,9 segundos.
    5. Introducir la tinta en dicha pieza: 0,6 segundos.
    6. Coger el tapón inferior con la derecha: 0,5 segundos.
    7. Introducir el tapón: 0,6 segundos.
    8. Coger el capuchón con la derecha: 0,5 segundos.
    9. Ponerlo en el cuerpo principal: 0,4 segundos.
    10. Depositar el bolígrafo en una caja: 0,4 segundos.
  3. Elaboración de la hoja de tabla de tiempos, con las medidas recogidas. Según el sistema utilizado (MTM-1, MTM-2, MTM-3, MTM-X…) existen diferentes parámetros estandarizados y valores predeterminados más o menos complejos para plasmar los tiempos requeridos en cada movimiento del trabajador. En cualquier caso, lo frecuente es desglosar cada microelemento en orden secuencial y añadir la siguiente información al documento de trabajo:
    1. Identificar mediante símbolos o siglas el tipo de movimiento (coger, desplazar, ajustar…).
    2. Indicar si se realiza con la mano/pierna derecha o la izquierda o es indiferente.
    3. Anotar el tiempo destinado en ese movimiento.
    4. Contabilizar el número de repeticiones de ese microelemento, en su caso.

De este modo, sabremos cuánto debe tardar el trabajador en producir una unidad y también identificar posibles fallos de organización. Así, siguiendo el ejemplo anterior sobre qué es MTM en la práctica, un trabajador zurdo cogería la punta con la izquierda y el tubo de tinta con la derecha, teniendo que cambiarlos de mano a continuación, pues necesitará usar su mano dominante para insertar con más facilidad el tubo. Esto provocará la pérdida de unos segundos en cada unidad. Pero ¿y si se cambia de lugar, en su caso, la ubicación de las piezas? Problema solucionado.

Tips para una implantación óptima del MTM

No obstante, para la puesta en práctica en nuestra compañía de lo que es MTM, la Asociación Española de MTM aporta los siguientes consejos:

  • Contar con la aprobación y aceptación del Comité de Empresa y de los propios trabajadores.
  • Determinar la unidad de tiempo que vamos a emplear in situ y su posterior conversión.
  • Decidir qué variante del sistema MTM queremos utilizar (MTM, MTM-2, MTM-3…).
  • Comenzar su implantación en uno o varios grupos “piloto” y evaluar los resultados obtenidos.
  • Contar con el software necesario para realizar, antes de su desarrollo, las técnicas de vídeo e informática requeridas.

Y es que aplicar nuevas metodologías en solitario es un proceso largo y complejo, pues requiere también de un cambio cultural en el seno de la organización.  Por ello, en el Grupo P&A contamos con un equipo de expertos con gran experiencia en el ámbito de la implantación de herramientas y cultura Lean y Agile en empresas de diversos sectores, que pueden acompañar y guiar a las compañías en la implantación con resultados excelentes.

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